通过实验对比能清晰看出，全自动毛豆清洗机毛刷辊的材质决定了毛刷与毛豆表面接触的柔软度和摩擦强度，排列方式则影响毛豆受挤压和摩擦的均匀性，二者共同显著影响毛豆表面损伤率，以下是具体的实验对比结果：
毛刷辊材质对毛豆表面损伤率的实验对比
实验中常见的毛刷辊材质主要围绕不同类型尼龙丝展开，同时也会以钢丝等作为对比材质，不同材质的损伤率差异显著。
软质尼龙丝（直径0.1-0.2mm）：这类材质是实验中损伤率极低的。像直径0.1mm的软质尼龙毛刷辊，实验时搭配30-40r/min的转速，其柔软的刷毛能贴合毛豆表面柔性摩擦，既能去除杂质，又不会划伤豆荚。对比传统硬质清洗结构，采用该材质毛刷辊的清洗机，毛豆破损率能从8%-10%降至2%-3%。若选用进口杜邦尼龙丝这类优质软质尼龙，其弹性和耐磨性更优，实验中不仅损伤率稳定在2%左右，还能避免刷毛脱落粘连毛豆表皮，进一步减少间接损伤。
硬质尼龙丝（直径0.3-0.7mm）：实验显示其损伤率明显高于软质尼龙丝。比如直径0.7mm的硬质尼龙毛刷辊，在相同转速下，刷毛硬度大，对毛豆表皮的刮擦力强，部分成熟度高、外壳偏软的毛豆会出现表皮起泡、轻微裂口的情况。实验数据显示，该材质对应的毛豆破损率约为5%-8%，更适合用于毛豆去皮加工场景，而非单纯的清洗作业。
钢丝等刚性材质：这类材质在对比实验中损伤率极高，完全不适用于毛豆清洗。实验中，钢丝毛刷辊即使调低转速，钢丝的刚性也会直接划破毛豆外壳，导致豆粒外露，破损率高达30%以上，且会破坏毛豆的商品价值，因此在毛豆清洗机中基本不采用。
毛刷辊排列方式对毛豆表面损伤率的实验对比
毛刷辊的排列间距、分布形态等不同，实验中毛豆所受挤压和摩擦的均匀度差异较大，损伤率也随之变化。
宽间距排列（间距10-20cm）：该排列方式在实验中有效降低了挤压损伤。传统密集排列的毛刷辊会让毛豆卡在辊轴之间，受多向挤压而破损，而将间距调整为10-20cm后，毛豆能顺畅通过辊组，避免了卡顿挤压的问题。搭配挡板将毛豆平铺成2-5cm的薄层输送，实验中因挤压导致的破损率从5%降至1%以下，且不存在清洗盲区导致的局部过度摩擦问题。
上下对向排列（辊间距8-10mm）：这种排列在实验中呈现出低损伤率与高洁净度兼顾的特点。上下两排软质尼龙毛刷辊对向旋转，辊间距匹配毛豆粒径，实验时毛豆在两排毛刷之间被轻柔夹持刷洗，既不会因间距过窄被挤压，也不会因间距过宽导致摩擦不足。配合超声辅助装置，实验中毛豆破损率可控制在2%以内，同时能避免单一方向刷洗造成的局部过度摩擦。
U型分布排列：对比直线排列，U型分布的毛刷辊在实验中损伤率更低。U型排列的毛刷辊能从多方向包裹毛豆，使毛豆受力更均匀，避免直线排列时物料单侧受力过大的情况，例如9根毛刷辊U型分布的实验场景中，搭配喷淋冲洗，毛豆在翻滚过程中与毛刷的摩擦更温和，破损率比直线排列低30%左右，且无明显局部磨损现象。
密集紧凑排列（间距小于5cm）：该排列方式在实验中损伤率较高。密集的毛刷辊会使毛豆在输送过程中堆积，堆积的毛豆相互挤压且与毛刷过度摩擦，底层毛豆易被挤压变形，表层毛豆则可能因毛刷的密集摩擦出现表皮脱落，实验中整体破损率超过 10%，同时还会因杂质堆积加剧摩擦损伤。
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